FAQs 2018-11-20T13:08:48+00:00

Epoxidharze

Eine Faustregel bei Glasgewebelamiaten ist: Man verwendet gewichtsmäßig ungefähr soviel Harzmischung, wie Glasgewebe für das Teil benötigt wird. Pro 100 g Glasgewebe erhält man dann 0,1 mm Dicke.
Beispiel: 280 g Glasgewebe mit knapp 280 g Harz/ Härtermischung ergeben ein Laminat von ca. 0,3 mm.

Die Aushärtezeit der Epoxy Harze hängt stark von der Temperatur ab. Bei niedrigen Umgebungstemperaturen verlängert sich die Topfzeit und die Aushärtezeit (< 18°C). Bei hohen Umgebungstemperaturen können ebenfalls Komplikationen auftreten, da sich Topf- und Aushärtezeit verringern. Wir empfehlen Umgebungstemperaturen zwischen 20°C und 25°C für optimale Ergebnisse. Auch wenn die Umgebungstemperatur während des Aushärtens abfällt, z.B. nachts in der Werkstatt, kann das eine längere Aushärtung zur Folge haben. Arbeiten Sie immer mit dem im technischen Datenblatt angegebenen Mischungsverhältnis.

Eine matte oder klebrige Oberfläche deutet auf eine zu hohe Luftfeuchtigkeit während der Aushärtung hin. Abhilfe erfolgt durch Abtragen der betroffenen Schicht und erneuten Auftragen bei niedrigerer Luftfeuchtigkeit.

Silikone

Alle additionsvernetzenden Silikonelastomere sind für Inhibierung (Verzögerung) der Vernetzung anfällig, wenn sie mit bestimmten Materialien und Chemikalien in Berührung kommen. Inhibierung liegt vor, wenn das Elastomer nach 24 Stunden nur teilweise vernetzt ist oder wenn die Kontaktfläche zu einem anderen Material klebrig ist. Materialien, die Amine oder Schwefelverbindungen enthalten und Buntmetalle wirken besonders stark inhibierend, ebenso wie Organozinnverbindungen in kondensationsvernetzenden Silikonkautschuken. Es ist ratsam, Mischbehälter, Formkästen, Originale und Trennmittel vor der Verarbeitung auf Inhibierungseffekte zu untersuchen.

Bei der Verarbeitung von Silikonprodukten sollten die von der Berufsgenossenschaft der chemischen Industrie empfohlenen Schutzmaßnahmen beachtet werden. Wir empfehlen das tragen von Sicherheitsbrillen und Einmalschutzhandschuhen.

Es gibt zwei Arten von Silikonkautschuk Chemie

1. Additionsvernetzende Silikone
können chemisch über Zugabe von Platinbeschleuniger oder über die Zuführung von Temperatur in ihrer Aushärtung beschleunigt werden. Detailierte Informationen finden Sie auf den technischen Datenblatt des Produkts.
2. Kondensationsvernetzende Silikone
können zum Teil durch eine Erhöhung des Vernetzeranteils beschleunigt werden. Hierdurch können sich die Eigenschaften des ausgehärteten Silikons verändern. Mit erhöhter Temperatur können diese Silikone nicht in ihrer Vernetzung beschleunigt werden. Detailierte Informationen finden Sie auf den technischen Datenblatt des Produkts.

Es ist sehr ratsam, die bei dem Mischvorgang eingeschlossene Luft durch Evakuieren zu entfernen. Wenn keine Vakuumkammer zur Verfügung steht, kann man auch folgendermaßen vorgehen: Zuerst wird eine kleine Menge Silikon angemischt und mit einem Pinsel als 1-2 mm dicke Schicht auf das
Original aufgetragen. Lassen Sie diese Schicht bei Raumtemperatur ruhen, bis die Oberfläche weitgehend blasenfrei ist und die Vernetzung eingesetzt hat. Dann wird die restliche Menge Silikon angemischt und damit die Form ausgegossen.

Achten Sie beim Entsorgen darauf, dass es sich stets um ausgehärtetes Material handelt. Ausgehärtetes Material kann im Restmüll entsorgt werden. Flüssige Reste müssen in den Sondermüll.

Die Standzeit von Silikonformen ist stark von dem verwendeten Gießharz abhängig. Langsamhärtende Gießharze greifen die Formoberfläche stärker an. Durch den Einsatz von Silikonsystemen mit ölenden Vernetzern oder durch die Verwendung von Silikonspray vor jeder Abformung kann die Standzeit verlängert werden.  Bei Formen mit verhärteter Oberfläche kann die Form evtl. durch Lagerung in Silikonöl bei 40 °C – 80 °C für 4 – 8 Std. etwas regeneriert werden.

Die Reaktionsgeschwindigkeit von additionsvernetzenden Silikonen kann über Platinbeschleuniger erhöht werden und  dadurch ein Vernetzen bei Temperaturen unter 20 °C  sichergestellt werden. Bei zu hohen Umgebungstemperaturen kann die Reaktion über einen Verzögerer gebremst werden. Das Mischungsverhältnis darf nicht geändert werden. Bei einzelnen kondensationsvernetzenden Silikonsystemen kann die Reaktionszeit über die Erhöhung des Vernetzeranteils verkürzt werden.  Für einige Silikonsysteme stehen auch Vernetzer für unterschiedliche Verarbeitungszeiten zur Verfügung. Hierzu ist unbedingt das technische Datenblatt im Vorfeld zu Rate zu ziehen.

Polyurethan Harze

Die Materialien sollten auf Paletten witterungsgeschützt bei Raumtemperatur gelagert werden. Es wird davon abgeraten, die Materialien direkt auf Beton oder kalten Flächen zu lagern.

Es gibt zwei ausschlaggebende Punkte, welche zu Lufteinschlüsse führen:

1. Lufteinbringung beim Vermischen:
Luft wurde durch das Vermischen der Komponenten eingebracht. Dies kann zum einen durch einen falsch gewählten Mischer hervorgerufen werden. Wir empfehlen einen Sternförmigen Mischer zu verwenden. Zum anderen kann Luft durch eine falsche Mischweise eingebracht worden sein. Es empfiehlt sich den Rührer innerhalb des Materials zu lassen, möglichst dicht am Behälterboden. Ein Herausziehen des Mischers während des Mischvorgangs ist zu vermeiden. Ebenfalls sollte der Mischer erst nach Stillstand des Rührers herausgezogen werden.

2. Feuchtigkeit:
PU Materialien sind feuchtigkeitsempfindlich. Kommen PU Gießmassen mit Wasser in Berührung oder sind einer sehr hohen Luftfeuchtigkeit ausgesetzt, kommt es zum Aufschäumen des Materials. Die Struktur des festen PU´s ist dann blasenbehaftet bzw. schaumartig. Um Feuchtigkeit zu vermeiden, sollten die Gebinde immer gut verschlossen, an einem trockenen Platz gelagert werden. Eine hohe Luftfeuchtigkeit sollte während der Verarbeitung vermieden werden.

PU Systeme haben meistens einen Isyocanathärter. Einige dieser Härter (meist Komponente B) haben einen Schmelzpunkt im Bereich der Raumtemperatur RT. Werden diese unterhalb dieser Temperatur länger gelagert (z.B. durch einen Transport im Winter) kommt es zu einer Kristallisation, d.h. die Flüssigkeit wird fest.

Diese Kristallisation kann wieder verflüssigt werden durch eine Erwärmung auf ca. 60 °C für etwa 45 min. Anschließend sollte der Härter einmal gut durchgerührt werden.

Eine Verwendung des erwärmten Härters ist nicht zu empfehlen, da sich die Topfzeit des Systems verkürzt. Daher muss der rekristallisierte Härter wieder vor der Verwendung auf RT abgekühlt werden.

Das „Einfrieren“ und „Aufschmelzen“ hat keine nachteiligen Auswirkungen auf das Produkt.

Zum Einfärben von PU Systemen empfehlen wir die Verwendung unserer Farbpasten. Hierbei sollte eine maximale Zugabe von 2 % nicht überschritten werden, da sich ansonsten die mechanischen Eigenschaften des Kunststoffes ändern können.

Harte Polyurethane können lackiert werden, jedoch muss die zu lackierende Oberfläche zuvor korrekt vorbereitet werden. Möchte man Bauteile lackieren, so sollte bei der Herstellung kein silikonhaltiges Trennmittel verwendet werden. Silikonhaltige Trennmittel sind nur schwer von der Oberfläche Ihres Polyurethans zu entfernen und verhindern so eine Haftung des Lackes auf dem Bauteil.

Vor dem lackieren sollte die Oberfläche leicht angeraut (z.B. mit Schleifpapier) und gereinigt werden. Hierbei eignet sich z.B. Silikonentferner.

Gründe für ein Versprödung:
1. Das Material ist nicht ausreichend vernetzt. Dies kann durch eine Verarbeitung bei zu niedrigen Temperaturen geschehen. Daher sollte die Verarbeitungstemperatur immer zwischen 20 – 25 °C liegen. Ebenso müssen Harz und Härter sowie die Form vorher auf diese Temperatur gebracht werden. Bei einigen Materialien wird zudem eine Temperung benötigt um die mechanischen Werte aus dem Datenblatt zu erhalten. Die entsprechende Temperung können Sie den technischen Datenblättern entnehmen.

2. Zu frühe Entformung: Einige Materialien haben bei der Aushärtung eine sogenannte Sprödphase. In dieser Phase ist das Material sehr zerbrechlich. Daher sollten Bauteile nicht frühzeitig entformt werden. Die Entformzeiten können Sie ebenfalls den technischen Datenblättern entnehmen.

Jedes Polyurethansystem schwindet. PU Systeme härten exotherm, also unter steigender Kerntemperatur aus. Dies bedeutet, dass während der Vernetzung Wärme freigesetzt wird. Durch das Entstehen der Vernetzungspunkte und durch die anschließende Abkühlung kommt es zu einem Volumenschwund. Das Ausmaß des Volumenverlusts wird durch mehrere Faktoren beeinflusst:

1. Der Schwund ist abhängig von Kontur und Wandstärke der Bauteile. Die Angaben im Datenblatt wurden bei einer festgelegten Geometrie gemessen und können als Orientierung bei der Auslegung der Werkzeugform dienen. Bitte beachten Sie, dass diese Werte nur als Richtwert angenommen werden können, da der Schwund je nach Bauteilgeometrie variieren kann.

2. Füllgrad: Ungefüllte Systeme schwinden mehr als gefüllte Systeme. Durch Zugabe von Füllstoff kann der Schwund daher reduziert werden. Bitte beachten Sie, dass Füllstoff ebenso die mechanischen Werte beeinflusst.

Gründe für Weichstellen im Polyurethanteil:

1. Mischungsverhältnis nicht korrekt:

Zu viel Harz oder Härter können zu einer fehlerhaften Aushärtungsreaktions führen, was sich z.B. in Weichstellen wiederspiegelt. Daher ist es sehr wichtig, dass das korrekte Mischungsverhältnis eingehalten wird. Um dies zu gewährleisten muss auch eine geeignete Waage eingesetzt werden. Je kleiner die angesetzten Mengen sind, desto genauer muss die Waage sein. Bestenfalls auf 0,00 g genau. Ebenso muss die Waage regelmäßig kalibriert und ausgerichtet werden.

2. Mischfehler:

Eine unzureichende Vermischung kann ebenfalls zu Weichstellen führen. Daher ist es wichtig, dass die Komponenten ausreichend gemischt werden. Bei Systemen mit entsprechender Topfzeit sollte die Mischzeit ca. 3 min betragen. Nach der Hälfte der Mischzeit sollten der Boden und der Rand des Rührgefäßes mit einem Spatel abgestriffen werden, bevor das Vermischen fortgesetzt wird. Zum Mischen empfehlen wir einen Sternrührer.

Bei Schnellgießharz, dem Füllstoff zugesetzt werden soll, empfiehlt es sich zunächst die Einzelkomponenten abzuwiegen und jeweils die Hälfte des Füllstoffes in diese einzumischen. Erst dann fügt man Komp A + B zusammen und vermischt diese.

Gründe für Einfallstellen:

1.Schwund:

Einfallstellung erscheinen normalerweise an Stellen des Körpers, an denen er Wandstärkensprünge aufweist. Zum Beispiel Rippen oder andere Verstärkungsgeometrien können dann an der Oberseite des Bauteils dieses Fehlerbild hervorrufen. Ebenso an sehr hohen Bauteilwänden kommt es zu einem derartigen Phänomen. Grund hierfür ist das Schrumpfverhalten des Kunststoffes.

Um dem entgegenzuwirken sollten sogenannte Speiser eingesetzt werden, wodurch Material noch in die Form nachgezogen werden kann. Zudem wird hierdurch ein leichter Gießdruck aufgebaut, was dem Schwund entgegen wirkt. Die Speiser sollten in etwa den gleichen Durchmesser aufweisen wie die Wandstärke des Bauteils an dieser Stelle.

2.Trennmittel:

Trennmittel können ebenfalls Einfallstellen hervorrufen. Bei einem Trennmittel mit sehr guter Trennwirkung kann es vorkommen, dass sich das Bauteil schon während der Aushärtung an manchen Stellen von der Formwand löst. An diesen Stellen kann das Material dann frei schwinden, wodurch es zu Einfallstellen kommt. Wir beraten Sie gerne bezüglich eines für Sie geeigneten Trennmittels.

Bei dickwandigen Bauteile, die in mehreren Schritten gegossen wurden, kann es zu Schichtablösungen kommen

Bei einem Mehrschichtigen Aufbau muss daher folgendes beachtet werden:

1. Die beste Lösung ist, auf die noch nicht ganz ausgehärtete Oberfläche der vorhergehenden Schicht aufzugießen. D.h. diese vorhergehende Schicht sollte noch klebrig sein.

2. Bei ausgehärteten Schichten muss die Schicht erst angeraut und staub- und fettfrei gemacht werden, bevor eine weitere Schicht aufgegossen werden kann.

ebaboard Platten können mit unseren speziell entwickelten Kleber verklebt werden. Idealerweise sollten Klebefugen nicht in den späteren Sichtbereich gelegt werden, da diese auch nach der Bearbeitung und Lackierung noch sichtbar sein können. Der Auftrag erfolgt am besten mit einer feinzinkigen Zahnspachtel. Anschließend werden die Platten sauber aufeinander gelegt und mit Schraubzwingen oder einer Presse zusammengedrückt.

Um eine gute Verklebung zu erreichen ist eine Vorbehandlung unerlässlich. Je nach Material kann die Vorbehandlung Folgendes umfassen:

1. Entfetten, Entstauben

2. Aufrauen der Oberfläche

Unabhängig von der Vorbehandlung ist es sehr wichtig, dass die zu verklebenden Flächen so schnell wie möglich nach der Vorbehandlung verbunden werden. Stellen Sie sicher, dass die Oberflächen frei von Staub und Fingerabdrücken sind.

Tragen Sie immer eine Schutzbrille, vor allem beim Gießen mischen oder Streichen. Spritzer können sonst leicht in die Augen geraten.

Es wird empfohlen stets Handschuhe zu tragen, da es bei Hautkontakt zu allergischen Reaktionen kommen kann, die sich nicht direkt nach Kontakt aufzeigen. Eine Sensibilisierung ist die Folge.

Wenn Sie Ihre Arbeit abgeschlossen haben, ziehen Sie Ihre Jacke, Handschuhe und Schutzbrille aus und waschen Sie Ihre Hände gründlich.

Niemals sollten Sie essen oder trinken in der Werkstatt. Halten Sie Lebensmittel und Chemikalien voneinander getrennt.

Weitere Informationen bitten wir den Sicherheitsdatenblättern zu entnehmen.

Variieren Sie nie das Verhältnis von Harz und Härter, da die endgültigen Eigenschaften des Materials damit verändert werden. Über das  Mischungsverhältnis können Sie unterschiedliche Umgebungstemperaturen nicht ausbalancieren.